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国际汉马 自主“芯”——汉马动力

日期:2020-04-07     来源:华菱星马      作者:佚名

汉马动力,严格按照正向开发流程开发,采用国际先进的设计理念,如直列六缸、整体缸盖、四气门、顶置凸轮轴带缸内制动、后置齿轮室、废气涡轮增压器等,采用电控高压共轨燃油喷射技术和高效后处理技术,主要零部件均选用博世、皆可博、霍尼韦尔、蒂森克虏伯等国际品牌,发动机B10寿命达160万公里,可满足国五、国六排放标准,形成了低速大扭矩、低能耗、环保和高可靠性的显著优势。汉马动力填补了多项技术空白,获得国家发明专利43项。

 

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华菱星马投资20亿元建成了具有国际领先水平的自动化生产基地,设计年产能为5万台,包括机加车间、总装车间、热试车间和涂装车间,工艺设备先进,主要设备均选用德国恒轮(HELLER)、格劳博(GROB)、ABB等国际顶尖品牌。建成了ERP、DCS、ANDON、PMC、DMC等 5大信息管理系统,所有零部件按照二维码扫描比对匹配的原则上线,保证生产的一致性和零部件质量的可追溯性,全线所有设备运行状态通过PMC系统监控,产品质量信息自动收集上传,整个生产系统真正实现了柔性化、自动化、智能化和信息化。

 

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机加车间由缸盖线、缸体线、刀具室等组成,生产线配置德国顶级进口加工中心,能够满足多型号缸体/缸盖毛坯连续混线加工要求。

 

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总装车间是智能、柔性自动化生产车间,由内装线、外装线、缸盖线、活塞连杆分装线等四大生产线组成,生产订单由DCS系统与SAP系统无缝对接自动传输下达,全线采用5台机器人、28个自动站以实现关键零部件自动化装配与信息收集,保证装配的稳定性。全系列发动机螺栓装配均由世界顶级拧紧机和电枪完成,保证了装配扭矩的准确性。除扭矩自动监测外,还设有缸套内径及凸出量等20处专设自动检测站,以保证整机质量。


热试车间由测试预装线和测试台架线组成,两条线之间通过无线激光导引AGV自行小车自动转运并形成一个完整的测试工艺系统,该系统可针对发动机各工况点的扭矩、转速、功率、油耗等数十种参数进行测试、对比、监控,以满足发动机产品出厂试验质量控制及管理的要求。

 

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涂装车间主要由涂装线、后整理线、输调漆系统、消防系统等组成。前处理采用先进的硅烷化处理工艺,更加节能、环保;喷漆采用上送风、下抽风的水旋式湿式喷漆室,底面漆喷涂方式采用机器人喷涂、人工修补的方式;油漆的输调漆系统采用国际著名品牌的远程集中供漆系统,机器人在喷漆前通过智能配比系统进行油漆参数的自动配比,以实现对油漆施工参数的准确控制。

 

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华菱星马追求产品的高标准、零缺陷和精细化,坚持以“工匠精神”和航空、航天的标准水平打造汉马动力,在质量控制上采用国际先进的ISO/TS16949和六西格玛质量管理体系,运用“SPC、CMM、Q-DAS、DCS”等信息化质量控制、分析和管理手段,保证了产品的国际一流品质。

 

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汉马动力产品通过了台架耐久试验,整车耐久试验,高原、高寒、高温试验,国家机动车质量监督检验中心检验,以及各种实际使用工况和环境的检验,性能卓越,质量稳定可靠。

 

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汉马动力一经面市,即引起行业和国内外媒体的广泛关注,多次在德国汉诺威国际商用车展上亮相,并搭载华菱重卡出口到东南亚、中亚、南美、非洲等地的二十多个国家和地区。2016年,汉马动力年生产能力首次突破1万台,2017年以来,产销量连续多年达到2万台,跻身国内主流发动机品牌行列。


                                  

  • 【责任编辑:张东旭】

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