“新时代新阶段的发展必须贯彻新发展理念，必须是高质量发展。”刚刚结束的全国两会期间，高质量发展再次成为焦点话题。作为一家有着五十多年发展历程的自主品牌，汉马科技始终秉承以高质量发展为主线，以市场与客户为导向，以品质护航，提升客户运营价值。
提效新机制保障产品品质提升
提升质量就如同平地建楼，需要打牢地基才能屹立不倒。走进华菱汽车总装厂，规整的工位排布、物料放置，流水线上工人师傅配合有序，足见出色管理水平。华菱汽车总装厂负责人表示：“今年我们建立了‘研产质供销’五位一体高效协同新机制的实施，对于质量提升带来了显著的变化。通过质量信息反馈平台能及时沟通质量问题，再配以智能化监控设备辅助检测，有效提高了产品质量水平。”
同时，新机制的实施将研发设计到生产装配全体动员，打破了以往的研发、生产、质量、采购和销售等各环节的壁垒，通过联通协作，围绕市场和用户的需求进行产品研发制造，克服了生产过程中出现的瓶颈工序，以最少的人员投入，发挥出了最大的产能释放，降低了制造成本、缩短了产品交期，增强了产品的市场竞争力。
增智打造国际化产品品质
除了先进的制造管理体系，汉马科技在智能制造的投入也不遗余力。“无人化、自动化”，是很多走进汉马动力智能工厂参观客户的的直观印象。偌大的车间里却鲜少看见生产工人的身影。作为具有国际先进水平的发动机自动化生产基地，汉马动力智能工厂对标德国工业4.0标准建设而成，生产环境真正做到了恒温、恒湿、无尘，并通过大量采用机器人及岛式工作站，设备系统的占地面积较传统工艺方案减少20%以上。
在汉马动力智能工厂机加工车间，生产线由20 台高精度数控加工中单元、2 台全自动在线测量机、6 套在线SPC工作站及26 套装配辅助设备完成，生产线自动化程度达80%。每一台发动机的生产都秉承着“不是100分就是0分”的质量理念，柔性化、自动化、智能化、信息化的智能工厂确保每一台发动机的品质可靠。
不止如此，在整车生产制造上，华菱四大工艺生产车间同样拥有高度自动化水平。冲压车间采用高精度的冲压模具，全部压机均由先进的PLC智能控制；焊装车间全部为自动机器人生产线，不仅提高了生产效率，还确保了产品的一致性和可靠性；涂装环节同样运用了精密喷涂设备，可保证每一辆车身的外观质量都能达到国内领先水平。
如此众多装配设施、生产设备正常高效运转的背后，华菱汽车还通过MES系统可将物资采购、物流管理、质量管理、供应商平台等多个模块的信息打通，实现从研发到制造到交付的产品信息电子化、可追溯。MES系统为完善订单化生产、提升产品质量等诸多方面带来了便利性，是企业生产效率与产品质量的倍增器。
挑战锤炼更加可靠的产品
有了体系和制造上的双保险，汉马科技还对产品提出了苛刻的测试要求，以检验品质的可靠性。在汉马科技有一支特殊的试验团队，每年他们顶着烈日严寒，从长江边到青藏高原，到吐鲁番盆地，再到黑河岸边，在极限环境中对整车和发动机的性能进行“三高”（高原、高温、高寒）适应性的检验。
“三高”试验团队负责人介绍，整车研发的其中一个过程就是人、车、环境的不断兼容，大多数的试验是针对正常工况，“三高”试验则是为了让整车适应更苛刻环境而进行的重要的工作，通过不断的极限测试，考验车辆能否在任何恶劣环境下正常启动、正常行驶，持续保持对产品性能进行优化升级。
除了传统燃油车辆，针对新能源产品的特点，汉马科技在电池安全性上考虑周全，对电芯、模组、系统各个层级进行包括火烧、挤压、针刺、淋雨等在内的全套48项安全测试，以确保电池防护的万无一失。对于整车，华菱电动重卡在军用试验场完成续航、电耗、充电、安全动力性、操控性、舒适性等多个维度的全面测评，确保产品可靠品质。
汉马科技通过对体系升级、坚持精益制造、严格测试把关，为产品的高质量构建起了牢不可破的壁垒，更为企业自身的高质量发展奠定了坚实的基础。面向未来，汉马科技将会始终围绕“品质”核心推动企业发展，朝着“绿色智能商用车引领者”战略定位阔步向前。
验证码：