8月31日，中国重汽轻卡部当月第1008辆轻卡车成功下线，这标志着中国重汽济南轻卡车批量生产得到稳步提升。
从第一辆车试装，短短8个月轻卡部就突破月下线千辆大关，期间全体职工付出了艰辛的努力，克服了技术状态不稳定、资源供货缺乏、质量标准严格制定、生产工人急需快速培训等诸多困难，以轻卡人特有的高素质、高起点、高标准，时刻保持“亮剑”精神，敢打硬仗的顽强意志，吹响了轻卡中、高端车突破月产千辆冲向更高目标的“号角”。
领导重视 组织有效
轻卡部领导班子高度重视千辆下线车辆的生产制造全过程，一是形成了定期例会制度。轻卡部每天都要召开生产信息碰头会，对当日生产组织过程中存在的难点问题进行讨论沟通，做好次日生产准备工作。每周都要召开分管副总主持、各部门经理及相关负责人员参加的生产准备例会、生产例会、质量例会等专题会议，落实工艺装备、生产组织、质量控制等各项工作的完成情况，对本周生产经营中出现的重点问题进行讨论分析，提出有效解决方案。
二是深入生产一线现场调研办公。公司副总经理以上人员每天都要深入一线查看订单车生产组织情况，及时指导基层管理人员解决可能影响整车发交的部分问题。三是建立了以制造部为总协调、总装部为终端，其他部门全力配合的生产组织制度，拉动各项工作快速进行，高质量、高标准地完成月突破下线千辆大关的任务。
高度关注产品研发 时刻保持技术先行
轻卡技术部充分发挥系统管理职能，做足生产准备。一是组织技术部所有人员及其他部室相关人员进行销售管理系统、整车知识等相关内容培训，确保各类人员熟练掌握各类专业知识。二是做好订单分析、技术状态确定工作，发现问题及时通过反馈技术中心、与销售部协调等途径予以解决。
三是做好紧急订单的技术准备工作。通过反馈技术中心、编制临时明细表，录入工艺路线等方式加班加点解决了紧急订单部分车型存在的问题，及时通知制造部门组织生产。四是做好订单汇总表更新工作。技术部根据销售管理系统、生产管理系统的信息，不断更新订单汇总表，落实好相关产品的技术状态，确保生产正常组织。五是认真做好本职工作，在工艺、生产准备、上装产品设计三大方面不断提高轻卡车型品质。
产品质量是轻卡部的立足之本
轻卡部在外检、车架、总装大线、内饰、检测线、整车入库和实验室等各个与整车质量控制息息相关的环节做好质量控制工作。一是质量外检人员根据技术要求对车辆所需散件各外观尺寸进行检测，确保质量过关，保证上线产品合格。对于根据技术通知要求更换的新产品进行跟踪验证。对于复杂结构的产品，通过精密仪器的检测，确保投送整车装配线的产品完全合格。
二是车身制造人员按照排产信息显示的订单车驾驶室规格、颜色等需求，积极做好零部件冲压、驾驶室焊装、面漆涂装等生产组织工作，确保及时将高质量的驾驶室总成投送到总装线。三是车架生产人员，对于车辆所需的车架、车厢配套件的进货严把质量关，通过定期进行整车评审，及时发现工艺、装配上的质量问题及隐患，与相关部门互动，积极处理，确保车架车厢合格上线。
四是总装调试人员认真做好车辆入库前调试工作，如发现问题，及时与装配线等相关部门进行沟通，从而进一步寻找问题发生的原因与解决途径，最后进行跟踪验证，确保问题妥善解决。五是内饰件质量检验人员通过对驾驶室本体及装配件的检测，将发现的问题及时反馈给车身部、总装部及技术部，积极做好配合工作，将所有问题关闭在整车下线之前。
六是整车检测线人员从车速、轴重、制动、灯光、声级、侧滑、转角、淋雨等对每一辆车进行严格的检测，确保车辆在各方面性能都达标方可放行。七是负责整车入库人员严把质量的最后一道关口，通过外观、静、动、一致性等方面，对车辆的整车质量做最后检查，不放过哪怕是轻微划伤在内的任何缺陷。检查合格粘贴3C标志后方可入库。
八是通过实验室对产品内在质量进行严格把关。通过对送检的产品做硬度、盐雾、耐高低温交变性、淋喷等试验，确保每一辆车在各种外部环境中安全可靠。
制造部高度计划 实现“3+3”生产模式
一是理顺管理流程，将生产流程的每一个环节都进行认真梳理，严格制定相关制度，绝不疏漏一点隐患；二是顺利打通了从销售订单到生产计划信息的传递渠道，实现了订单传递的及时性和准确性。三是完善了整车库存管理系统，在系统未满足实际使用要求时积极协助技术部、联系打码机设备厂家、扫描仪供应商进行多次反复调试，打通系统运行各环节，确保整车实际库存状态与系统显示信息一致。四是认真做好急单生产组织工作，最大限度的满足客户交车需求。五是严格按照“3+3”生产模式，将订单严格进行锁定，确保生产有序进行。
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