1、采用单层车架大梁  随着设计水平、制造工艺的提高，材料性能的提高，单层车架在标准载荷的工况下是完全可以胜任的。由于中国严重的超载现象，2008年以前，重卡使用单层大梁几乎是不可想象的。2008年以后，国产厂商陆续推出其轻量化产品，车架采用单层大梁结构。 

    2、用复合材料  驾驶室是采用复合材料最多的总成，尤其是外覆盖件。这样一方面有效减轻了整车重量，另外一方面由于复合材料成形性好，造型结构上较金属冲压件可以更复杂、更加美观、尺寸更加精确。目前国产重卡仍偏好全钢结构的驾驶室结构，这主要和中国重卡的恶劣工作环境有关：重卡面临着太多的考验和伤害，复合材料受损后很难修复，提高了整车的维修保养成本。不过从近年来各重卡厂商推出的新产品来看，复合材料在整车所用材料中的比例逐渐提高，大量使用复合材料是必然的趋势。
 

    3、用铝合金材料  铝合金比钢材密度小，且耐用。油箱采用铝合金材料，不但自重减轻，而且油箱内不易生锈，免除定期清洗的麻烦。车身也可以采用铝合金代替冷轧钢板。

    4、用变截面少片簧结构板簧  钢板弹簧由于都是金属件，重量非常大，减轻板簧的重量，也是减轻整备质量的重要措施。变截面少片簧是由几片纵向方向上变截面的板簧组成的。变截面少片簧不但可以减轻重量，还可以通过减少板簧间的摩擦而提高驾乘的舒适性、延长使用寿命。

    5、采用真空
    轮胎和超宽轮胎  采用真空胎和超宽轮胎也能在一定程度上降低自重。真空胎与传统轮胎相比，不但减少了内胎，轮辋的结构也相应减少了，整车全部换成真空胎，减轻的重量十分可观。另外真空胎行驶阻力小，能够在一定程度上降低油耗。重卡的驱动轮一般都用双轮胎，如果改为超宽单轮胎，不但能够减少轮胎数量，还能减少轮辋的数量，减重效果十分显著。另外超宽单轮胎的接地面积不比双轮胎小，除了能够降低自重外，还可以提高行驶稳定性、避免双轮胎的“吃胎”现象。 
 

    6、整合零件功能、减少零件数量  整合零件功能、将多个零部件集成，实现零部件的多功能，减少零件数量，使结构更加紧凑，也可以在一定程度上减轻整车重量。如：将油箱和工作台踏板结合，将油箱与SCR的尿素罐结合等。 

    7、使用高强度钢材  钢的质量大，会影响车辆的轻量化，但在其他材料无法替代、只能采用钢材的部位，使用高强度钢板，可以减薄钢板厚度，从而减轻重量。用来制造车身的冷轧钢板和制造车架的热轧钢板，均可以采用高强度钢材。以前国产重卡采用高强度钢板的比例较少，最近几年逐渐广泛使用，甚至自卸车的车厢都开始使用高强度钢板，以提高厢体强度、减轻自重。