“相比钢梁车架，铝合金车架能够实现降重约40%，车身降重约1.5T，可靠性和安全性同时提升。”

日前，在华菱星马2018年中商务大会上，一台铝合金车架汉马H7高顶牵引车（460马力 6×4）底盘备受关注。内蒙古瑜利轻合金装备有限公司董事长谷岭介绍，与华菱重卡就H7牵引车轻量化合作已经一年多，车辆实际运营表现良好。“铝合金的回弹性是钢材的2倍，加上特殊技术工艺和结构保障，华菱H7满载工况下通过崎岖不平路面的可靠性更加突出，稳定性也更优。”

《卡车之友网》记者现场看到，铝合金车架的汉马H7匹配汉马12L发动机、16档索达变速箱、HL439后桥(速比3.7)。该车保留了原车底盘布局，但底盘主纵梁前端与传统钢梁设计相比则有明显加宽处理，即为发动机和变速箱留足空间，也为后续技术提升创造条件；横梁部分运用螺钉连接和摩擦搅拌焊接工艺；包括尾灯支架等小部件也都采用铝合金材质。

铝合金摩擦搅拌焊是一项专业焊接工艺，焊缝经过塑性变形和动态再结晶而形成，无合金元素烧损、裂纹和气孔等缺陷，综合性能良好。与传统熔焊方法相比，摩擦搅拌焊无飞溅、烟尘，不需要添加焊丝和保护气体，接头性能良好。

出于对效益的追求，重卡轻量化早已经是各厂家各显神勇的竞争焦点。然而，在各个零部件轻量化轻到“极限”临界点后，如何突破？

华菱星马董事长刘汉如特别指出，铝合金车架对重卡轻量化而言是引领行业发展潮流的技术创新。“汉马H7的铝合金车架已经进行了相关的检测和验证，通过各种复杂工况实验，各方面性能均优于传统钢梁车架。我们查阅了相关资料，铝合金车架重卡在国内商用车领域属于创新，目前在全球重卡行业内也还没有发现先例。”

华菱星马的产品无论中轻卡，还是重卡，均以安全性著称。那么，应用铝车金车架，整车的安全性能是否有足够保证？

“没问题！”谷岭解释，铝合金材料具有很好的吸能性，碰撞过程中铝合金的变形能够吸收很多能量，从而提升车辆安全性能。

汽车轻量化包括材料轻量化和结构轻量化。近些年来，重卡制造在关键零部件方面的轻量化产品应用已经非常广泛，除了铝合金油箱、铝合金储气筒、铝合金钢圈，还包括轻量化变速箱和发动机。可以说，国内重卡的轻量化已经到了“不能再轻”的边缘。

“铝合金车架的应用，将重卡轻量化推向了又一高度。”谷岭坦言，铝合金车架的成本固然提高，却能够结合铝合金挂车应用显著提升载重水平，实现“多拉，快跑，多挣钱”，有效减轻运营加压，加快投资回报。

在过去相当长一段时期，由于铝成型工艺相比钢结构件的成型工艺还有一定差距，而且行业内相关设计理念和设计规范也制约了车用铝合金在我国的应用和推广。不过，随着铝合金车架及挂车应用的效益凸显，未来市场前景值得期待。

仅以包头附近从事短途煤炭运输用户采用铝合金挂车运营为例，全铝合金挂车自重4.2~4.3T，相比普通挂车自重（5.8T）减轻1.5~1.6T，年利润差就超过5.7万元；半挂车年创收差额更是高达15万元左右。再有，在回收利用环节，由于铝价远远高于废旧钢材价格，全铝合金挂车比钢材挂车多卖2.35万元。

没有创造力，就缺乏生机；没有创新力，就不会发展。在技术迭代周期日益缩短的今天，如果没有超乎非常的创新，便会在竞争中被无情淘汰。

鉴于我国铝合金挤压件成型工艺正在日趋成熟，成品率从原来的30%、40%已经提高到了98%甚至100%，制造成本相应降低，为铝合金在汽车产品广泛应用创造了必要条件。

“铝的回收利用重复次数高达26次，因此铝材的应用，更为环保。”谷岭介绍，铝是仅次于钢铁的第二大金属，铝合金具有一系列优良特性，诸如密度小、质量轻、强度高、弹性好、抗冲击性能好、耐腐蚀、易表面着色、良好的加工成型性，还有极高的回收再生性等。“实现商用车制造和应用的‘绿色、环保’，促进节能减排，推进行业在新时代的创新发展，正是瑜利和华菱在重卡制造领域共同探索‘超级轻量化’的愿景。”

根据交通部公布的2016发展统计公报显示，截至2016年末，我国拥有载货汽车1351.77万辆，是世界上卡车保有量最大的国家。铝合金车架的应用，以及全铝挂车的推广，带来的将不仅仅是商用车制造业的大变革，对于物流行业发展，甚至资源结构调整，都会产生积极影响。